BMW hat nun eine konkrete Zahl genannt, wie viel Material aus einem Gebrauchtwagen in einem Neuwagen wiederverwendet werden kann. Diese Zahl ist jedoch eher misszuverstehen als zu loben. Das firmeneigene Forschungsprojekt Car2Car gibt eine „Recyclingquote“ von 51 Prozent für Altfahrzeuge an, basierend auf verbesserter Sortier- und Schmelztechnologie, die bei Hunderten verschrotteter BMWs zum Einsatz kam.
Diese Zahl von 51 Prozent wird bereits als „die Hälfte des Autos wird recycelt“ angepriesen – doch das war nicht das, was die BMW-Ingenieure gemessen haben. Das Projekt untersuchte, welche wiederverwerteten Materialien sauber und einheitlich genug sind, um direkt in die Autoproduktion integriert zu werden, und in welchen Bereichen das bestehende Recyclingsystem sein Potenzial zur Kosten- und CO₂-Reduzierung noch nicht ausschöpft.
Für das Car2Car-Projekt nutzte BMW Materialien aus 433 Altfahrzeugen von 60 verschiedenen Modellen und ging dabei über das herkömmliche Schreddern und die Rohmetallgewinnung hinaus. Ingenieure überwachten jeden Materialstrom, um zu ermitteln, welcher Anteil gemäß den BMW-Qualitätsstandards zu neuen Bauteilen wiederverwertet werden konnte – anstatt als gewöhnlicher Abfall in anderen Branchen oder in minderwertigen Anwendungen zu landen.
Die Angabe von 51 Prozent bezieht sich auf das Material, das in neuen Automobilprodukten vergleichbarer Qualität wiederverwendet wird – nicht auf den gesamten Recyclinganteil des Fahrzeugs. BMW stellte fest, dass beim herkömmlichen Recycling nur sechs Prozent des Materials eines verschrotteten Autos als hochwertiger Rohstoff für die Automobilindustrie zurückgeführt werden. Dies verdeutlicht das erhebliche Verbesserungspotenzial bei der heutigen Fahrzeugdemontage und -verarbeitung.
BMW nennt Stahl, Aluminium und Kupfer als die wichtigsten Faktoren für diesen Anstieg. Im Rahmen des Projekts stieg der Anteil an wiederverwertbarem Stahl von einem auf 81 Prozent, der Anteil an Aluminium von 23 auf 52 Prozent und der Anteil an Kupfer von 48 auf 68 Prozent, nachdem Recyclingunternehmen eine selektivere Trennung und strengere Prozesskontrollen eingeführt hatten – ohne dass dafür wesentlich mehr manuelle Demontage erforderlich war als vor dem Schreddern.
Diese beiden Metalle sind wichtig, da sie bereits eine zentrale Rolle in der Produktionsplanung und den Klimazielen von BMW spielen. Das Münchner Unternehmen will innerhalb dieses Jahrzehnts die Hälfte seines weltweiten Absatzvolumens mit Elektroautos erzielen. Auch diese Fahrzeuge enthalten noch große Mengen an Stahl und Aluminium in Karosserie und Fahrgestell. Werden diese Metalle direkt aus Altfahrzeugen in neuen Press- oder Gussteilen wiederverwendet, verringert sich der Druck auf die Rohstoffminen und Hüttenwerke.
Car2Car ist mehr als nur ein Laborprojekt. BMW berichtet, im Rahmen des Projekts bereits über 100.000 Serienteile aus Stahl gefertigt zu haben, der aus Testfahrzeugen gewonnen wurde. Dies beweist, dass Werkstoffe auf Basis von Stahlschrott die aktuellen Spezifikationen erfüllen können. Das Unternehmen hat zudem eine Patentanmeldung für das Projekt eingereicht, die den wirtschaftlichen Wert der Verfahren zur Auswahl, zum Einschmelzen und zur Qualifizierung dieser Recyclingströme für zukünftige Modelle und Plattformen belegt.
Wer sich fragt, warum dieser Prozentsatz nicht höher ist, findet die Antwort im restlichen Fahrzeug. BMW selbst stellt in seiner Zusammenfassung fest, dass Kunststoff und Glas nach herkömmlichem Schreddern die Anforderungen an Konsistenz, Festigkeit und Haltbarkeit für die Wiederverwendung in Neuwagen noch immer nicht erfüllen. Das Ergebnis von 51 Prozent zeigt, wie weit die Metallverarbeitung heute fortgeschritten ist – und verdeutlicht gleichzeitig, wie viel Arbeit noch im Bereich gemischter Kunststoffe und Glas für moderne Fahrzeuginnenräume nötig ist.
